Матеріали негативного електрода в основному поділяються на дві категорії: вуглецеві матеріали та невуглецеві матеріали. Вуглець відноситься до систем на основі вуглецю, в основному включаючи мезофазні вуглецеві мікрогранули, штучний графіт, природний графіт і твердий вуглець. В даний час найбільш комерційно застосовуваними вуглецевими матеріалами є матеріали для негативних електродів на основі графіту, серед яких штучний графіт і природний графіт мають широкомасштабне промислове застосування. Ми представимо процес виробництва штучних графітових негативних електродних матеріалів.
Процес виробництва штучних графітових негативних електродних матеріалів можна розділити на чотири основні етапи та більше десяти невеликих процесів, де гранулювання та графітизація є ключовими. Виробничий процес можна розділити на чотири етапи: 1) попередня обробка 2) гранулювання 3) графітизація 4) кульовий подрібнення та просіювання. Серед чотирьох основних етапів дроблення та просіювання є відносно простими, а дві ланки грануляції та графітизації в основному відображають технічний поріг промисловості негативних електродів та рівень виробництва підприємств.
Під час попередньої обробки потрібні чотири невеликі процеси: подача, сушіння, грубе подрібнення та пакування. Спочатку його потрібно подрібнити та сформувати в цеху попередньої обробки, а сирий кокс подається в дробарку через негативний тиск системи заряджання. , а потім голчастий кокс сушать. Висушений голчастий кокс вивантажується з точки розвантаження, транспортується до буферного бункера для тимчасового зберігання через закриту стрічку, а потім транспортується до дробарки через розвантажувальний отвір у дні бункера через закриту стрічку для дроблення.
У дробильному цеху потрібні подача, дроблення, формування, подача та дроблення асфальту. При вході в дробильний цех подача негативного тиску здійснюється на станції подачі, а порт подачі обладнаний кожухом для збору газу та мішковим пилозбірником. Висушену сировину транспортують на механічний млин для подрібнення. Час подрібнення 2 години. Розмір частинок голчастого коксу після подрібнення становить 0-1,5 мм. Голчастий кокс після помелу транспортується до формувального класифікатора через закриту стрічку з розвантажувального порту механічного млина для класифікації. Матеріал подається в формувальну машину через негативний тиск для подальшого дроблення. Процес формування здійснюється в закритому середовищі.
У цеху гранулювання він повинен пройти етапи подачі, змішування, гранулювання, дроблення та формування та пакування. На станції живлення подрібнений асфальтовий порошок і порошок нафтового коксу подаються пропорційно під негативним тиском. Порт подачі оснащений газозбірним кожухом і мішковим пилозбірником. Матеріали герметизують і рівномірно перемішують у міксері. Змішані та перемішані матеріали тимчасово зберігаються в буферному бункері за допомогою вакуумної пневматичної транспортної системи. Потім матеріал транспортується до реактора за допомогою пневматичної транспортної системи. Реактор електрично нагрівається колодязною піччю, встановленою поза реактором. Повітря спочатку відкачується, а потім вводиться азот для очищення та ізоляції повітря, щоб запобігти горінню та окисленню матеріалу. Реактор безперервно перемішують для безперервного випаровування легкого компонента газу в реакторі. Після завершення нагріву підтримується постійна температура, під час якої важкий компонент газу в реакторі випаровується. Після завершення гарячого перемішування клапан реактора відкривається, і матеріал надсилається до охолоджувального котла самопливом по трубопроводу для охолодження до кімнатної температури, досягаючи ефекту покриття. Оскільки розряд реактора для покриття схильний до агломерації, необхідно додатково подрібнити та просіяти агломеровані матеріали та використовувати формувальну машину для формування гарячих змішаних матеріалів, щоб зробити частинки більш правильними. Все обладнання в процесі подальшої обробки герметично та підключено, і вихлопний газ не задіяний. Матеріали потрапляють в систему пакування по замкнутому трубопроводу під дією сили тяжіння і зберігаються на складі після упаковки.
Нарешті, остаточна обробка здійснюється в цеху готової продукції. Він повинен виконувати подачу, змішування, первинне просіювання, розмагнічування, вторинне просіювання, формування та сортування, а також пакування. На станції подачі графітизовані матеріали подаються в змішувач під негативним тиском, а стрічковий змішувач проекту виконує фізичне змішування для досягти гомогенізації матеріалів з різних партій. Гомогенізовані матеріали транспортуються до ультразвукового вібраційного сита для скринінгу за допомогою пневматичної транспортної системи негативного тиску. Матеріали після першого сортування надходять у наступний процес через систему пневмотранспорту. Через систему пневмотранспорту матеріали надходять у три буферні силоси, а через закриті труби під дією сили тяжіння – у шість магнітних машин для розмагнічування. Розмагнічені матеріали транспортуються до ультразвукового вібраційного сита для вторинного скринінгу за допомогою пневматичної транспортної системи негативного тиску. Відсіяні матеріали процесу сортування подаються в машину для формування та сортування під негативним тиском для подальшого подрібнення з утворенням побічних продуктів. Після вторинного скринінгу матеріали транспортуються до пакувальної машини для пакування, а матеріали негативного електрода в мішках завершуються.
