Вплив графітового нафтового коксу на ковш є багатогранним, включаючи покращення продуктивності рефрактерних матеріалів, зменшення окислення розплавленого заліза, покращення фізичних та хімічних властивостей розплавленого заліза та підвищення теплової ефективності та терміну служби.
Вплив якості графітового нафтового коксу на ковш можна оцінити за допомогою таких фізичних та хімічних показників:
1. Фіксований вміст вуглецю: фіксований вміст вуглецю є одним з важливих показників для вимірювання якості графітового нафтового коксу, що безпосередньо впливає на властивості та використання розплавленого заліза. Формула розрахунку для вуглецевого еквівалента розплавленого заліза (CEQ=C + (Mn/6) + (Cr/5) + (MO/4) + (v/14)) показує залежність між вмістом вуглецю та вмістом інших легованих елементів, де C представляє вміст вуглецю у розплавленому залізі. Обчислюючи еквівалент вуглецю, вміст вуглецю при розплавленому залізі може бути більш точно контролюватися, тим самим забезпечуючи якість та продуктивність розплавленого заліза. Високий вміст вуглецю означає, що для процесу карбюризації доступне більше вуглецю, тим самим збільшуючи вміст вуглецю розплавленого заліза. Графітовий нафтовий кокс із фіксованим вмістом вуглецю 98,5% вказує на те, що він містить більшу частку вуглецю, який може бути використаний для карбуризації.
2. Вміст сірки: Вміст сірки є ще одним ключовим показником, оскільки він впливає на чистоту розплавленого заліза та якість остаточних кастингів. Надмірний вміст сірки може спричинити гарячу крихкість у кастингу та вплинути на їх механічні властивості. Графітовий нафтовий кокс із вмістом сірки 0. 03% належить до низького сірки, що сприяє виробництву високоякісного розплавленого заліза та сталі.
3. Летюча речовина: летюча речовина нафтового коксу вказує на ступінь кокіза нафтового коксу. Нафтовий кокс з великою летючою речовиною може зіткнутися з проблемами кокінг та блокування печі під час операцій з прожарювання, що впливає на нормальну роботу ковду.
4. Справжня щільність: Справжня щільність нафтового коксу після прожарювання при 1300 градусах є основним предметом для вимірювання якості коксу нафти. Чим вище справжня щільність, тим легше графікувати цей кокс. Після графітизації опір нижчий, а коефіцієнт теплового розширення менший, що позитивно впливає на довговічність та продуктивність ковду.
5. Опір: опір нафтового коксу обернено пропорційний температурі прожарювання. Опір нафтового коксу, прожареного при 1300 градусах, знижується, що впливає на стабільність та енергоефективність дуги в ковді.
6. Коефіцієнт теплового розширення: коефіцієнт теплового розширення коксу нафти в основному залежить від властивостей залишкової нафти. Нафтовий кокс з нижчим коефіцієнтом теплового розширення є більш стабільним при високих температурах, що позитивно впливає на довговічність та продуктивність ковша.
7. Механічні властивості: механічні властивості нафтового коксу, такі як міцність на стиск та міцність на згинання, впливають на механічну стійкість та довговічність ковша під час використання.
Вплив графітового нафтового коксу на ковш в основному відображається в таких аспектах:
1. Механізм продуктивності та корозії рефрактерних матеріалів: Дослідження показали, що рефрактерні матеріали Al2O 3- SIC-C з використанням графіту як однієї з сировини демонструють хорошу продуктивність та резистентність до корозій у ковді. Цей матеріал готується при 1400 градусах, а MGAL2O4, що генерується в SITU, може значно підвищити резистентність до окислення матеріалу та зменшити корозію рефрактерних компонентів розплавленим залізом.
2. Технологія карбонізації гарячих металів: Графізований нафтовий кокс відіграє важливу роль у технології карбонізації гарячих металів, особливо в виплавці електричної печі. Це може збільшити графітове ядро в розплавленому залізі і зменшити окислення розплавленого заліза.
3. Фізичні властивості рефрактерних матеріалів: як частина рефрактерних матеріалів, фізичні та хімічні властивості графітового нафтового коксу, такі як зола, сірка, летюча речовина, справжня щільність, пористість, опір, коефіцієнт теплового розширення та механічні властивості впливатимуть на продуктивність рефрактерних матеріалів для ковша.
. Ці властивості мають вирішальне значення для теплового управління та теплової ефективності ковша.
5. Швидкість поглинання рекарбуризатора: Як рекарбюризатор, графітизований нафтовий кокс має низький вміст азоту та сірки, що позитивно впливає на контроль вмісту азоту при розплавленому залізі. Швидкість поглинання графізованого репарбузера зазвичай вища, ніж у кальцинованого нафтового коксу -рекарбюризатора, що особливо важливо для добавки вуглецю в ковді.
6. Достовірність до ерозії шлаку: рефрактерні матеріали, такі як Al2O 3- цегли SIC-C, використовують графіт як одну з сировини та мають чудову стійкість до ерозії шлаку, що має вирішальне значення для службового терміну та стабільності.
7. Висока температура та стійкість до зносу: Вимоги до вогнетривких матеріалів у процесі обробки розплавленого заліза включають високу міцність температури, стійкість до зносу та інші властивості. У рамках вогнетривких матеріалів висока температура графітової нафтової коксу має прямий вплив на задоволення цих вимог.
Підводячи підсумок, ці показники можна всебічно оцінити, щоб повністю оцінити вплив якості графітового нафтового коксу на ковш. Високоякісний графітовий нафтовий кокс може підвищити ефективність роботи, довговічність та якість ковду.
